廂式壓濾機原理是由濾板排序構成濾室（濾板兩邊凹下去，每二塊濾板電容量一廂形濾室）。
濾板的表層有黑點和凸模，用于支撐點濾布。濾板的核心和邊緣上面有埋孔，拼裝后組成完善的安全通道，能進入混液、清洗水和引出滲瀝液。濾板兩邊都各有門把肩臺在承重梁上，由夾緊設備卡緊濾板。濾板中間的濾布起密封性功效。
在送料泵的工作壓力的作用下，將必須過濾的原料液態送進去各濾室，根據過濾物質（依據不一樣領域挑選適宜的濾布），將固態和液態分離出來。在濾布上產生沉淀，直到充斥著濾室產生濾餅。滲瀝液越過濾布并沿濾板管溝流至下邊出液孔安全通道，集中化排出來。過濾結束，可進入清清洗水洗滌沉淀。清洗后，有時候還進入空氣壓縮，去除剩下的清洗液。過濾完畢后開啟隔膜壓濾機卸掉濾餅（濾餅存儲取決于鄰近2個濾板間），清理濾布，再次卡緊板濾逐漸下一工作中循環系統。
濾布固定不動在廂式壓濾機上的，這也是初期關鍵隔膜壓濾機方式，廂式壓濾機的具體特點是拆換濾布便捷，缺陷是高效率低、過濾實際效果不太好、濾板非常容易壞；廂式壓濾機的濾室是由鄰近二塊凹痕的濾板組成的，濾布固定不動在每片濾板上，廂式壓濾機的具體特點是高效率較高、實際效果不錯、濾板也比較經久耐用（同樣情況下），但是自動化技術水平都較高，清理濾布也是有自動裝置，一般拆換濾布的頻次也不會經常。
影響因素
入料工作壓力
在現實生產過程中，過濾工作壓力一般是由入料泵給予的（當場也是有很小的占比選用泵和空氣壓縮機協同送料，在這里暫未作討論），因此，危害過濾速率極其重要的關鍵因素便是入料泵的送料工作壓力。送料工作壓力同時危害著隔膜壓濾機的工作狀況，而隔膜壓濾機的剝離實際效果也與之有較大的關聯。具體應用中發覺，在壓濾機脫干流程中，根據液體負壓變小濾餅的孔隙率，可排出來絕大多數水份，但只是靠提升液體靜工作壓力，脫干實際效果并不理想化。剖析其根本原因也許取決于：伴隨著工作壓力的擴大，濾餅孔隙率慢慢減少，濾餅孔隙度的色彩飽和度慢慢減少，可是，當濾餅的對比度貼近剩下對比度時，濾餅水份基本上不會再減少。根據剖析濾餅的超威結構得知，這時顆粒物成石拱橋構造，這類構造包括的水份不僅難以用基本入料泵所供應的液體靜工作壓力排出來，并且會導致機器設備損壞和常見故障。
入料灰份
入料煤漿灰份的多少，一般是由精煤帶入的砂質片麻巖等黏土類礦物在清洗全過程中泥化產生的細泥成分決策的，一樣，煤漿中細泥的成分尺寸也確定了入料煤漿的黏度,從而對過濾速率導致危害。可是，這類要素在現場生產制造中幾乎不是可控制的。
入料煤漿的粒度分布構成
入料煤漿的粒度分布構成對過濾速率的直接影響關鍵在于在其中的砂類級原材料成分,其含量越高,原材料比表面(S0)越大，過濾速率也越低。在現實制造中，試品剖析結果顯示：-0.1074mm粒度分布的原材料成分對過濾速率危害特別是在顯著，而粗粒度分布成分盡管有益于過濾速率的提升，但從之前的社會經驗看，僅有當壓濾機入料中0.1125~0.1074mm級原材料占80%上下時，隔膜壓濾機成餅較為理想;而在發生跑粗狀況時,即入料煤漿中>0.15mm粒度分布原材料成分較高時，隔膜壓濾機通常會發生跑料、成餅差、倒料難等狀況，并且也會對濾布導致一部分毀壞。
入料煤漿濃度值
入料煤漿濃度值對過濾速率的危害在理論上是非常容易掌握的，尤其是在入料環節，煤漿濃度值高，在其中的固態顆物成分高，對比于較低的煤漿濃度值，濾餅產生速率加速。當入料濃度值低時，細微顆粒物非常容易直接進入濾布孔眼里，越過、阻塞或遮蓋在上面，使過濾物質孔洞迅速被阻塞。伴隨著料漿濃度值的提升，將會出現越來越多的顆粒物貼近或抵達過濾物質的孔洞，因為互相影響，絕大多數顆粒物不可以進到孔洞而在其上上拱鐵路橋，使濾孔可在很長一段時間內不被比較嚴重阻塞。伴隨著壓濾機全過程的開展，在過濾物質表層產生的濾餅沿入料方位由外部內均值粒度分布慢慢擴大，濾餅摩擦阻力慢慢減少，使濾餅里側（挨近濾布側）的脫干遭受危害，這類效用伴隨著入料濃度值的減少慢慢提高。因此，入料濃度值越低，濾餅水份越高，由此可見料漿濃度值對濾餅水份的危害也十分顯著。
